本报讯正在举行的2020中国工博会上传来好消息，上海榕融新材料科技有限公司昨天宣布，国产氧化铝连续纤维完成中试，预计明年一季度将在临港实现量产，一举打破国内耐高温新材料长期被国外巨头垄断的局面。 从科研攻关到走出实验室，上海榕融用15年时间打通了氧化铝连续纤维的所有“卡点”。如今，已经打造出一套高铝氧增强复合材料胶体及预浸料生产、纤维生产、织物生产、结构件生产、定型测试的整体产业链。上海榕融技术总工关克田告诉记者，“目前公司中试产线的产量为40吨，明年一季度所有设备在临港基地完成调试后进入量产，第一年的产能将达百吨规模，力争在三年内完成年产量300吨的目标。” 氧化铝连续纤维是国际公认的耐高温热端构件新一代主力材料。 它是以熔点高达2050℃的氧化铝为主要成分制造的连续纤维，除具备表面活性高、弹性模量大、抗化学侵蚀能力强等特点外，其单丝抗拉强度极高，具有良好的抗冲击性和可绕性，可作为增强材料应用到纤维增强复合材料大构件中。同时，高铝氧熔点高、热导率低、绝缘性好，在1650℃燃气中仍保持完整纤维形态，可满足在高温燃气环境中长期“服役”的要求，在制备耐烧蚀隔热复合材料方面得天独厚、不可替代。 性能如此好的耐高温材料，难度自然不小。同时，由于我国起步又比较晚，国外对此技术实行封锁，因此长期受制于人。关克田表示，高铝氧生产工艺横跨高分子胶体、矿物质干法纺丝、分子链构、高温烧结晶相化等多学科，各生产环节都是非标设备，因此量产工艺设备的研发难度巨大。同时，基础原料“氧化物溶胶”的国产化、规模化和生产设备连续化、自动化也是国内连续纤维“难产”的关键。 经过跨学科、多领域攻关人员十余年不断探索，以及数千万元的投入，上海榕融完成了工业级国产基础原料的筛选确认，实现了具有自主知识产权的百吨级国产化设备研发及定型，形成了胶体工业化生产标准程序和胶体产品质量检测标准，能够确保溶胶粘度、胶体气泡、晶粒尺寸、微量成分等关键指标的精确、稳定和高效控制，这一技术在国内属于首创。 “目前40吨中试线出产的氧化铝连续纤维，各种性能和指标已经接近国际水平，价格比国外进口价格大约降低40%，未来大规模产业化之后，成本还有更多下降空间。”关克田表示。 “一代材料一代装备”，新材料向工业高端装备的应用转化是个系统工程。业内专家表示，今后在航天航空发动机、半导体烧结炉膛、异型大结构承烧架等制造领域，国产高铝氧新材料大有可为，众多关键核心零部件也将随着其广泛应用而迎来突破。
7月13日，青铜峡能源铝业宁东分公司氧化铝输送系统改造项目正式开工建设。分公司领导张志军、马志军及项目承建单位、监理单位相关负责人参加开工仪式。 该项目设计方案为氧化铝输送系统优化改造方案，包括火车稀相输送系统优化改造、氧化铝输送系统优化改造、新鲜氧化铝及载氟氧化铝输送系统优化改造三个部分。 原氧化铝输送系统存在能耗高、空压站高负荷运转、生产运营成本高、氧化铝输送途中管线破损严重、对电解指标不利、维修工作量大等问题。改造后，可提高灌氧打料比例，缩短氧化铝输送时间，降低氧化铝磨损率、降低氧化铝运输成本。 据悉，该项目由贵阳铝镁设计研究院承建，沈阳铝镁设计研究院监理，将现有稀相和浓相输送部分改造为风动溜槽结合斗式提升机输送形式，项目完成后，年节约生产成本费用480余万元。
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